Waarom heeft poedercoating deze voordelen

Elektrostatische poedercoating, zoals de naam al doet vermoeden, is om de MDF geleidend te maken en vervolgens het gespoten vaste deeltjespoeder door het elektrostatische spuitpistool te laden. Geen adsorptie meer, dus het poeder kan zelfnivellerend zijn op het oppervlak van het bord zonder zich op één plaats op te hopen, en vervolgens wordt het poeder op het oppervlak van het bord gesmolten door middengolf-infraroodstralen en kan een volledig gesloten coating worden gevormd op het oppervlak van het bord na afkoeling. . Dit is het elektrostatische poedercoatingproces van platen. Aangezien het huishoudelijke elektrostatische poedercoatingproces voor plaatwerk zich nog in de verkennende fase bevindt, zijn er natuurlijk onvermijdelijk veel procesproblemen. Ik ben al vier jaar bezig met elektrostatisch poedercoaten, in feite het voelen van de stenen om de rivier over te steken, en heb genoeg geleden, omdat er geen ervaring is om van te leren, en zelfs de almachtige Du Niang kon geen relevante introductie vinden. Na enkele jaren van verkenning kwam ik er gaandeweg een beetje ervaring uit. Allereerst, met betrekking tot de elektrische geleidbaarheid van het bord, zoals we allemaal weten, is hardware goed voor elektrische geleidbaarheid, maar het bord is in principe niet-geleidend. Zelfs als de luchtvochtigheid voldoende is, vanwege de ongelijke dichtheid van het MDF, zal de elektrische geleidbaarheid niet goed zijn en zal het resulterende poeder ongelijk zijn. Of de poedersnelheid is erg laag, dus het eerste dat moet worden opgelost, is de elektrische geleidbaarheid van het vel. Een eenvoudigere manier is om het vochtgehalte van het bord niet te laag te houden en het vochtgehalte is te laag om elektriciteit te geleiden, maar het kan niet te hoog zijn, tussen 7-9% is het beste; houd dan de luchtvochtigheid van de afstofruimte boven de 40%. De meer gecompliceerde methode is om ophef te maken op het oppervlak van de plaat. Ten tweede, om het probleem van scheuren en krimpen van de rand van de plaat na de hoge temperatuuroven op te lossen, zou dit probleem een probleem moeten zijn dat op dit moment niet volledig kan worden opgelost. De huidige gebruikelijke methode is om poeder met lage temperatuur te gebruiken om het kraakfenomeen te minimaliseren. Daarnaast is het ook noodzakelijk om aandacht te besteden aan de dichtheid en het vochtgehalte van het bord. De dichtheid van het bord moet zo uniform mogelijk zijn. De visuele inspectiemethode is om te zien of de vezels in de doorsnede uniform zijn na het zagen van de plaat, en dan moet het vochtgehalte binnen niet meer dan 10% worden gecontroleerd. Als je je het experiment van Newton herinnert, weet je hoe sterk de waterdamp is. Het duurt minuten om een MDF te ondersteunen. Ten derde zijn er problemen zoals delaminatie, schuimvorming, gaatjes, sinaasappelschil, enz. Vergeleken met de bovenstaande twee problemen is dit probleem een probleem van procestechnieken. De sleutel tot het oplossen van deze problemen ligt in de behandeling van het substraat. Het oppervlak van het hout moet schoon en vrij van olie zijn, wat antiaanbaklaag en delaminatie zal veroorzaken; hier is de sleutel om te vermelden, omdat het verwerkingsproces onvermijdelijk schade aan het bord zal veroorzaken, en de gebruikelijke praktijk van werknemers is om 502-lijm te gebruiken om houtzemelen te mengen om op te maken. Het kan worden gebruikt voor verf, maar niet voor afstoffen. Zelfs als de laag niet wordt gelamineerd, zullen er markeringen zijn. Het is het beste om stopverf of PUR-lijm te gebruiken om het bord te patchen. Wat betreft het blaartrekkende pinhole-fenomeen, is de oplossing om een backcover-behandeling op het substraat uit te voeren.