Het spuiteffect van elektrostatisch poederspuitpistool moet worden geëvalueerd uit meerdere dimensies, waaronder uiterlijkkwaliteit, coatingprestaties, uniformiteit, enz., Gecombineerd met specifieke detectiemethoden en normen. De volgende zijn gedetailleerde weergavemethoden en evaluatiepunten:
1. Inspectie van het uiterlijk Kwaliteit
Het uiterlijk is de meest intuïtieve weerspiegeling van het spuiteffect. Het moet worden waargenomen onder natuurlijk licht of standaard lichtbron (zoals D65 -lichtbron), gericht op de volgende aspecten:
- Coating -uniformiteit
Let op of de coating ongelijke dikte heeft, zoals doorzakken en poederaccumulatie veroorzaakt door lokale overmatige dikte, of bodemblootstelling en gemist spuiten veroorzaakt door te dunheid
Controleer of hoeken, openingen en andere complexe onderdelen bedekt zijn met poeder om "dode hoek gemist spuiten" te voorkomen
- Oppervlaktefouten
Deeltjes/onzuiverheden: zijn er verhoogde deeltjes op het oppervlak (kunnen worden veroorzaakt door poederonzuiverheden, spuitpistoolvervuiling of milieustof).
Pinholes/bubbels: zijn er kleine gaten of bubbels nadat de coating droogt (kan gerelateerd zijn aan de grootte van het poedertdeeltjes en het olie- en watergehalte van perslucht tijdens het spuiten).
Sinaasappelschil/krimp: presenteert het oppervlak een ongelijke textuur vergelijkbaar met sinaasappelschil, of een depressie gevormd door lokale krimp (kan gerelateerd zijn aan de uithardingstemperatuur en poederformule).
Kleurverschil: vergelijk met het standaardmonster om te controleren of de coatingkleur consistent is, of er lokaal donkerder, lichter of abnormaal kleurenverschil is (beïnvloed door poederbatch en spuitdikte).
2. Coatingprestatietest
Nadat het uiterlijk is gekwalificeerd, moeten de fysieke eigenschappen van de coating worden getest door tools of experimenten om ervoor te zorgen dat het aan de gebruikseisen voldoet:
- Coatingdikte
Gebruik een coatingdikte -meter (zoals een magnetische dikte -meter, wervelstroomdiktemeter) om de dikte op verschillende posities (ten minste 5 punten) van het werkstuk te meten en de gemiddelde waarde en afwijking te berekenen.
Gewoonlijk is het diktebereik van elektrostatische poedercoating 60-120 μm (aangepast volgens de industriële vereisten) en moet de afwijking binnen ± 10%worden geregeld.
- Hechting
Gebruik het Kruis - Cut -methode (ISO 2409 of ASTM D3359 -standaard): gebruik een utility -mes om een kruis te maken - gesneden (zoals een 1 mm x 1 mm vierkant) op de coating, diep genoeg om het substraat aan te brengen en snel te scheuren om te nalaten of de coating afvalt.
Kwaliteit Oordeel: Grade 0 (niet afval) is de beste en graad 5 (ernstig vallen) is niet gekwalificeerd.
- Hardheid en slijtvastheid
Gebruik een potloodhardheidstester om de hardheid te testen: gebruik potloden van verschillende hardheid (zoals HB, 2H) om de coating te krabben, te observeren of er krassen zijn en beoordelen of de coatinghardheid voldoet aan de standaard (meestal groter dan of gelijk aan 2H is vereist).
Slijtingsweerstand kan worden getest door een slijtagetester (zoals Taber Abrashe Tester), en registreren het gewichtsverlies- of slijtagediploma na een bepaald aantal wrijvingen.
- Corrosieweerstand
Zoutspraytest: doe het werkstuk in een zoutspuitkamer (5% natriumchloride -oplossing, temperatuur 35 graden) en observeer of de coating roest, bellen of schillen volgens de vereiste testtijd (zoals 240 uur).
Natte warmtetest: plaats de coating in een omgeving met hoge temperatuur en hoge luchtvochtigheid (zoals 40 graden, 95% vochtigheid) gedurende een bepaalde periode om de stabiliteit van de coating te controleren.
3. Evaluatie van elektrostatisch adsorptie -effect
De kern van elektrostatisch poederspuiten is het gebruik van elektrostatische adsorptie van poeder. Het is noodzakelijk om te controleren of het elektrostatische effect normaal is:
- Poedercoatingsnelheid
Geschat door weegmethode: weeg het gewicht van poeder vóór het spuiten en het gewicht van hersteld poeder en bereken de poedercoatingsnelheid (poedercoatingsnelheid=Gewicht van poeder bevestigd aan het werkstuk / Totaal spuitpoedergewicht x 100%). De poedercoatingsnelheid van hoge - kwaliteitsspuitpistolen is meestal boven 85%.
Lage poedercoatingsnelheid kan worden veroorzaakt door onvoldoende elektrostatische spanning van het spuitpistool, abnormale poederweerstand of slechte aarding van het werkstuk.
- Corner Coverage -mogelijkheid
Focus op het controleren van de hoeken en scherpe randen van het werkstuk om te observeren of de coating volledig is bedekt. Als de hoeken worden blootgesteld of de coating te dun is, kan het zijn dat het elektrostatische veld van het spuitpistool ongelijk verdeeld is en de spuitpistoolafstand of spanning moet worden aangepast.
4. Parameters van apparatuur en procesverificatie
Wanneer het spuiteffect niet goed is, is het noodzakelijk om het probleem om te keren in combinatie met de apparatuurparameters. Gemeenschappelijke aanpassingsaanwijzingen:
Elektrostatische parameters: controleer of de spanning (meestal 60-100kV) en stroom van het spuitpistool stabiel zijn. Te hoogspanning kan het "Faraday Cage -effect" veroorzaken (lekkende spray in de hoeken), en een te lage spanning zal resulteren in de lage poeder -applicatiesnelheid.
Spuitafstand: de afstand tussen het spuitpistool en het werkstuk is meestal 150-300 mm. Als het te dichtbij is, accumuleert poeder gemakkelijk, en als het te ver is, is de poedertoepassing onvoldoende.
Poederstroomsnelheid: de stroomsnelheid wordt ingesteld door de poederpomp van het spuitpistool. Als het debiet te groot is, zal dit gemakkelijk doorzakken veroorzaken, en als het te klein is, is de dekking ongelijk.
5. Vergelijking met standaardmonsters
Vergelijk het gespoten werkstuk met het standaardmonster (goedgekeurde gekwalificeerde monster) in alle aspecten, inclusief uiterlijk, kleur, glans (gemeten door Gloss Meter, Unit GU), Feel, enz., Om consistentie te waarborgen.
Door de bovenstaande stappen kan het spuiteffect van het elektrostatische poederspuitpistool volledig worden geëvalueerd en kan een basis voor procesoptimalisatie tegelijkertijd worden verstrekt. In daadwerkelijke werking is het noodzakelijk om de testitems en indicatoren aan te passen in combinatie met specifieke industrienormen (zoals huishoudelijke apparaten, auto's, bouwmaterialen, enz.).
